制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。zui常用的铸造砂是硅质砂,硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用zui广的型砂粘结剂是粘土,铸造型砂,也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。
砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。
砂型铸造用的是zui流行和zui简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件,如灰铸铁,球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画,模具,制芯,造型,熔化及浇注,清洁等。
工艺参数的选择
加工余量:所谓加工余量,就是铸件上需要切削加工的表面,应预先留出一定的加工余量,其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。
起模斜度:为了使模样便于从铸型中取出,型砂的主要组成成分,垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。
铸造圆角:为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹,防止铸型的尖角损坏和产生砂眼,在设计铸件时,铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。
型芯头:为了---型芯在铸型中的定位、固定和排气,模样和型芯都要设计出型芯头。
收缩余量:由于铸件在浇注后的冷却收缩,制作模样时要加上这部分收缩尺寸。
优点:粘土的资源丰富、价格便宜。使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后,绝大部分均可回收再用;
制造铸型的周期短、工效高;
混好的型砂可使用的时间长;
适应性很广,小件、大件,简单件、复杂件,单件、大批量都可采用;
缺点及局限性:因为每个砂质铸型只能浇注一次,获得铸件后铸型即损坏,必须重新造型,湖北型砂,所以砂型铸造的生产效率较低;
铸型的刚度不高,铸件的尺寸精度较差;
铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。
增碳剂粒度是影响增碳剂熔入铁液的主要因素。用表1中成分大致相同而粒度有所不同的a,b,c增碳剂作增碳效果试验,其结果如图1所示。尽管经过15min后的增碳率是相同的,但达到90%增碳率的增碳时间则大有区别。使用未经粒度处理的c增碳剂要13min,除去微粉的a增碳剂要8 min,而除去微粉和粗粒的b增碳剂仅需6min。这说明增碳剂的粒度对增碳时间有较大的影响,混入微粉和粗粒都不好,尤其在微粉含量高时。
消失模铸钢件含碳量高的---原因选用消失模铸造加工工艺制造的铸钢件表层、身体内或部分表层碳的含量,因铸件模样的材料、冶炼调料及浇注造型设计加工工艺等缘故,会使含碳量超过铸件产品品质标准的标值。导致铸件增碳、渗氮、碳超标准的缺点。细心科学研究剖析,在选用消失模铸造开展铸钢件的生产过程中,导致铸件含碳量超标准的因素关键有下列8点:1、铸件的模样原材料挑选不科学。在铸件白模模样原材料的挑选中,一是含碳量高;二是白模相对密度太高。进而导致铸件模样在浇注全过程中的分解反应时含碳量高,使铸件在浇注充型全过程分散碳含量高,导致铸钢件的渗氮概率扩大。2、在铸钢件的生产制造冶炼调料中碳含量未严控。尤其是各种各样废旧钢材中的含碳量和各种各样废旧钢材中是不是存有有其他合金成分的原材料未知,由于如果有碳素钢废弃物渗入冶炼的调料中开展生产制造冶炼时,铝合金原素可能推动渗碳体的产生,进而提高了碳在铁液中的溶解性,一是将导致钢液空气氧化渗碳的艰难,二会造成---的增碳效用。3、铸件的模样组成粘合面多。或模样组成件品质差、组成面凸凹不平整平,型砂应具备的性能,导致模样在组成粘合时要合模力扩大,则其分解反应物质的含碳量提高。进而促进了铸件在浇注全过程中的渗氮概率扩大。4、白模粘结剂挑选不科学。一是对粘结剂的材质品质成分含量未做规定,选用了含碳量高的粘结剂;二是选定粘结剂的粘合性差,导致白模组成粘合时的用胶量大;扩大了浇注全过程中粘结剂分解反应物质的含碳量,而扩大了铸钢件的渗氮概率。5、在铸件的浇注系统配置中浇注充型设计方案不科学。因在生产制造高碳钢铸钢件时,铸钢件商品的含碳量低,假如铸件的浇注充型方法设计方案不科学,则铸造模样分解反应物质中碳蔓延到铸件里去的概率扩大,而导致渗氮、增碳状况的产生。6、铸造模样的建筑涂料层及浇注砂箱中的型沙透气性能差。将导致铸件在生产制造浇注全过程中,
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